产品介绍

水基高分子轧制液是以多种植物萃取高分子精华油为核心的专利配方（国家环保技术发明创造专利）运用自主研发和创造的室温自交联乳液反应制备技术，使配液中高分子量的聚合物能够均匀细化为真正纳米级别，渗透到水分子结构中，达到与水完全融合。

产品具备可重复循环利用的环保性；产品还是一种高浓缩液，浓度是传统轧制液的 5-10 倍，工作浓度为传统轧制液1/10，消耗量更小，能耗更低，降低综合使用成本 30-60%；同时产品具备耐高温800度特性，远高于传统轧制液300度燃点，彻底消除传统轧制液工艺的安全隐患；实际使用中，产品还能解决轧制力无法下降、带钢 润滑不充分造成的电耗、辊耗增加，以及带钢表面质量下降等传统轧制工艺中的痛点难点。

技术参数与特征

轧制液产品4大性能

1、更好的环保性能， 使用过程无污染，无火灾隐患

传统轧制液在轧钢生产过程产生大量油雾，污染大气，废旧轧制液属于危险废弃物，处置难度及费用较高，且有火灾风险。新型环保轧制液经权威环评机构检测，属于环保产品，使用过程无污染，排放指标达到国家标准，对现场轧钢生产不造成任何环保影响，杜绝了传统轧制液污染轧机设备的现象，绝无火灾隐患。

2、更好的润滑冷却性能，改善带钢表面质量

较传统轧制液，水基高分子轧制液采用纳米级的高分子材料配比，与水融合充分，不会产生轧制液分层，渗透性强大，在带钢生产时，能够渗透到基材与水分子之间，强力覆合在基材表面，在基材表面产生细腻的结合力超强的覆膜，可以避免带钢表面划伤、色差等缺陷，提升带钢表面光洁度。

3、更好的节能性能

水基高分子轧制液属于亲水性合成脂类，原液和在用混合液均不分层，生产前不需要搅拌预热，生产时不需要加热保温，达到节能目的。

4、更强的预脱脂拓展性能，具备优化工艺的潜质

传统油性轧制液，后续工序带钢需要酸洗、碱洗除锈除油，新型环保轧制液采用亲水性原料，可以直接用温水压力冲洗，去除带钢表面残留轧制液，为后续免脱脂工艺提供产品保证。

水基高分子（轧制/磨削液）性能特点

水基高分子轧制液采用高分子聚合物微乳化配液。它的浓缩液由植物中萃取的纳米级高分子精华油、极少量的矿物油，油性剂、极压剂、防锈剂、表面活性剂等组成。以非矿物油（高分子纳米植物油）为基础，配以自主研发的多种合成脂及添加剂聚合而成的水基高分子轧制，乳化时达到纳米级直径，稀释液油滴直径均小于 1µm，稀释液呈透明状或半透明状，使之具备高度浓缩、不结块透网性好、无异味、无污染排放、耐温高、防锈周期长等特点。

6大技术特点

• 不燃爆不挥发

1、即使将与水混合后的高分子轧制液倾倒在可燃物上点燃，也不会燃烧，生产时使得油雾变成水雾，油箱变成了水箱，彻底消除了传统轧制工艺的安全隐患；

2、保障了车间环境的洁净，有利于生产人员的身心健康；

3、无传统轧制液的挥发损耗。

• 高浓缩

水基高分子轧制液是一种高浓缩液，浓度是传统轧制液的 5-10 倍，在不同轧线，初次添加浓度仅为 0.5-1.5%，传统轧制液浓度为 2-6%，日常使用消耗量为传统轧制液的 5-10%。

1、吨钢消耗量低，性价比高，仅轧制液成本，为传统轧制液的 80%；

2、减少脱脂工序费用及污水处理费用，降低能耗，其综合成本更低。

• 不分层合成技术

公司自主研发和创造的核心技术

室温自交联乳液反应技术，这是一种目前为止国内外同类产品中最新的制备技术，产品常温下不分层，无需加热乳化即可满足轧制要求。

节能⸺生产前不需要预热，生产时不需要加热，不需要搅拌环保⸺生产前不需要加温乳化，没有浮油废弃物，实现零排放降本⸺不分层后无需撇除浮油，不加温乳化降低能耗。

• 亲水性

水基高分子轧制液的制备技术工艺决定了该轧制液的亲水性：特殊配方的合成脂，交联反应后的分子量达到纳米级，与水充分融合，800 0C 以下均不分层，性状无油性，呈亲水性，润滑性不受外界因素干扰而持续稳定。

• 保证润滑性能

水基高分子轧制液是一种与传统轧制液完全不同的技术路线，能自动调节润滑系数，随着乳化液温度升高或降低，板材附着粘性升高或降低，润滑性也升高或降低。

传统轧制液，轧制生产时随着温度升高，粘度降低，润滑系数降低，一般是通过增加浓度来提高润滑性能，故轧制液浓度相对较高；经轧制后温度又降低，部分分层，出现浮油需要撇除，所以轧制液消耗量大。

• 免脱脂

水基高分子轧制液的免脱脂是一个颠覆性工艺

轧制液呈弱碱性且无油性，轧制液亲水性好，经带钢轧制后，在常温下又自动恢复超低粘度，不会粘附在带钢表面，后工序无需常规轧制的脱脂工序，仅需温水冲洗即可。

高分子轧制液还兼具预脱脂功能，在初期轧制液循环过程中实现在线清理油池及管道粘结污垢功能，在提升轧制流量同时大大降低带钢表面污垢压入质量风险，解决了行业痛点。

与传统轧制液比较

水基高分子轧制液优势分析

• 传统轧制液不耐高温，容易结块、粘稠和堵网，易造成产品质量波动，而且都需要添加防腐剂来防止异味，需要定期排放置换，造成污染和浪费；

• 环保型高分子轧制液稳定性好、能耐高温、具备润滑性、冷却性和预脱脂集成功能，可完全免去常规脱脂工序，仅需温水冲洗工序即可；其独有的高分子激活器技术不需加热可长期杀菌灭藻并消除异味，可以不结块不堵网，可实现零排放，是一种新型的节能安全环保产品。

• 高分子轧制液兼具水基轧制液冷却效果好和油基轧制液润滑性能好的优点，又互相弥补了两者的不足，做到了综合性能极佳融合。适用于黑色冶金、有色金属及不锈钢板材轧制工序。

传统轧制液的弊端

A：润滑不良

热划伤的形成：由于轧制生产当中润滑不足，带钢表面和轧辊之间形成的油膜被破坏，轧辊和带钢直接接触产生划痕，是主要质量缺陷。

轧机打滑现象：乳化液浓度过高或润滑过度是易于打滑振动的主要原因，尤其是在高浓度高速条件下轧制薄板的生产当中尤为突出，在这种情况下，手段是降低轧制速度。此外，提高轧辊粗糙度，降低乳化液浓度也是手段。

B：带钢表面不清洁

油污板的形成：轧制当中铁粉和轧制油起反应，生成的铁皂物压制并粘附在带钢表面上，板面油污增加形成油污板。

乳化液锈斑：轧制后，残留在板面上的油和水，经过化学反应形成锈迹。

乳化液斑迹：残留在轧制后带钢表面的乳化液，在退火后，轧制油发生分解。易于在退火后的带钢表面、边部形成斑迹。

C：易挥发易燃爆

易挥发：轧制生产的高温，使得轧制液挥发，造成轧线环境不良，影响员工身心健康。

易爆燃：传统轧制液为非阻燃产品，当挥发物浓度过高或现场油腻遇明火，则极易 产生爆燃现象。

D：废弃物处置量大

废弃物的形成：由于轧制液和脱脂工序需定期过滤及排污而产生大量废弃物。

乳化液发臭：絮凝杀菌缓蚀功能不强，添加防腐剂无法长期防止异味。

乳化液：易结块、粘稠和堵网。

脱脂液：因油性轧制液而带来的脱脂工序废弃物处置量。

水基高分子轧制液经济效益评估

注：以一条不锈钢轧钢生产线计算，每年为用户降低总成本 60%，常规轧制液每天消耗 800 公斤，黑皮卷切换轧制白皮卷、每季度轧制液变质换新，每月平均消耗 30 吨。高分子轧制液持续使用无需换水，具备自洁净功能，长期使用不变质，每天消耗 50 公斤，每月 1.5 吨用量。高分子轧制液提供后段工序免脱脂或弱脱脂功能，节约脱脂液费用，节约水处理费用，常温使用无需搅拌不分层，降低能耗。

其它特点

1、安全无爆燃危险，没有油雾，超强的自洁净去油污功能，保障环境、设备清洁及员工身心健康

2、环保零排放，可循环使用不需要排放，不产生危废残余物、对人体无害易清洗不瘙痒

3、提升带钢表面光洁度（无污渍、防锈、抗氧化、高温下稳定、无划痕）

4、免加温、免乳化、免脱脂。节省热能电能、不需脱脂酸洗及电解脉冲耗能、降低 80% 污水产生

5、轧制品种切换无需调整浓度、无需换补新液，使用简便免维护

6、轧制液用量仅为常规轧制液的 10% 以下，减少车间占用及工人劳动强度